Здравствуйте, друзья.
Итак, история началась немного ранее, когда у нас появилась вакуумная камера. Путь её к нам был неблизок и может быть описан отдельным рассказом, но это, как говорится, «совсем другая история». Скажу только, что ещё раньше она приносила людям какую-то пользу в одной из лабораторий Гёттингенского университета.
Первое, на чём мы начали эксплуатировать вакуумную камеру, стало испробывание способа термического осаждения металлов на подложки. Способ прост и стар, как мир. В молибденовый тигель помещается мишень распыляемого металла, например, серебра. Вокруг него размещён нагревательный элемент. Мы использовали проволоку из вольфрамрениевого сплава, которую наматывали в виде спирали.
Полностью устройство для термического напыления выглядит следующим образом:
Оснастка для термического напыления металлов. а. В сборе (защитный экран и задвижка сняты). Обозначения: 1 – тигель, 2 – нагревательный элемент, 3 – паропровод, 4 – токоподвод, 5 – термопара, 6 – рамка для образца.
После пропускания тока (в вакуумную камеру идёт через гермовводы) спираль раскаляется, нагревает лодочку, в которой также нагревается материал мишени и испаряется. Облако металлического пара поднимается по паропроводу и окутывает тело, на которое необходимо осадить металлическую плёнку.
Сам по себе способ простой и хороший, однако есть и минусы: большое энергопотребление, трудно располагать в облаке пара поверхности (тела), на которые нужно осаждать плёнку. Адгезия тоже не самая лучшая. Наносили на разные материалы, в том числе на металлы, стекло, пластик и др. В основном - для исследовательских целей, поскольку мы только осваивали вакуумное оборудование.
Теперь настал черёд рассказать про вакуумную систему. Эксперименты мы проводили в вакуумной камере, оснащенной вакуумной системой, состоящей из роторного форвакуумного и турбомолекулярного насоса и обеспечивающей остаточное давление 9,5 10 -6 – 1,2 10 -5 мм.рт.ст.
Если на первый взгляд кажется, что она не сложная, то на самом деле это не так. Во-первых, сама камера должна иметь герметичность, необходимую для поддержания высокого вакуума. Это достигается применением герметизации всех функциональных фланцев и отверстий. Верхний и нижний фланцы-крышки имеют такие же, по-принципу, резиновые уплотнения, как и самые малые отверстия, предназначенные для установки окон, датчиков, устройств, гермовводов и др. фланцевых крышек, только диаметром гораздо большим. Например, для надежной герметизации такого отверстия
Требуется фланец, прокладка и крепеж, как на этой фотографии.
Вот этим датчиком производится измерение вакуума в камере, сигнал с него поступает на прибор, который показывает уровень высокого вакуума.
Вакуум необходимого уровня (например 10-5 мм.рт.ст.), достигается следующим образом. Вначале форвакуумным насосом откачивается низкий вакуум до уровня 10-2. По достижении этого уровня включается высоковакуумный насос (турбомолекулярный), ротор которого может вращаться со скоростью 40 000 об/мин. При этом форвакуумный насос продолжает работать - он откачивает давление из самого турбомолекулярного насоса. Последний является довольно капризным агрегатом и его «тонкое» устройство и сыграло определенную роль в этом повествовании. Мы используем японский турбомолекулярный насос фирмы Osaka vacuum.
Откачиваемый из камеры воздух с парами масла рекомендуется сбрасывать в атмосферу, поскольку мелкодисперсные капельки масла могут «забрызгать» все помещение.
Разобравшись с вакуумной системой и отработав термическое напыление мы решили опробовать другой способ нанесения пленок - магнетронный. У нас был длительный опыт общения с одной крупной лабораторией, которая нам наносила функциональные нанопокрытия для некоторых наших разработок как раз способом магнетронного напыления. Кроме того у нас имеются довольно тесные связи с некоторыми кафедрами МИФИ, МВТУ и других вузов, которые также помогали нам освоить эту технологию.
Но со временем мы захотели использовать побольше возможностей, которые предоставляет вакуумная камера.
В скором времени у нас появился небольшой магнетрон, который мы и решили приспособить для нанесения пленок.
Именно магнетронный вакуумный метод напыления тонких металлических и керамических пленок считается одним из самых производительных, экономичных и простых в эксплуатации среди всех физических методов напыления: термического испарения, магнетронного, ионного, лазерного, электронно-лучевого. Магнетрон устанавливается в один из фланцев, как удобно для использования. Однако для напыления этого еще недостаточно, поскольку он требует подведения определенного напряжения, охлаждающей воды, а также газов для обеспечения поджига плазмы.
Теоретический экскурс
Упрощённо, магнетрон устроен следующим образом. На основании, которое одновременно служит магнитопроводом, помещены сильные магниты, которые образуют сильное магнитное поле. С другой стороны магниты закрываются металлической пластиной, которая служит источником распыляемого материала и называется мишенью. На магнетрон подается потенциал, а на корпус вакуумной камеры - земля. Разница потенциалов, образуемая между магнетроном и корпусом камеры в условиях разряженной атмосферы и магнитного поля приводит к следующему. Атом плазмообразующего газа аргона попадает в действие силовых линий магнитного и электрического поля и ионизируется под их действием. Выбившийся электрон притягивается к корпусу камеры. Положительный ион притягивается к мишени магнетрона и, разогнавшись под действием силовых линий магнитного поля, ударяется о мишень, выбивая из нее частицу. Та вылетает под углом обратным тому углу, под которым в мишень попал ион атома аргона. Частица металла летит от мишени в сторону расположенной напротив нее подложки, которая может быть сделана из любого материала.
Наши вузовские друзья изготовили для этого магнетрона DC источник питания на мощность порядка 500 Вт.
Также мы соорудили систему газонапуска для плазмообразующего газа аргона.
Для размещения предметов, на которые будут напыляться плёнки, мы соорудили следующее приспособление. В крышке камеры имеются технологические отверстия, в которые можно устанавливать разные приспособления: гермовводы электроэнергии, гермовводы движения, прозрачные окошки, датчики и прочее. В одно из этих отверстий мы установили гермоввод вращающегося вала. Снаружи камеры на этот вал мы подвели вращение от небольшого электромоторчика. Установив скорость вращения барабана порядка 2-5 герц мы добились хорошей равномерности нанесения плёнок по окружности барабана.
Снизу, т.е. внутри камеры, мы укрепили на вал лёгкую металлическую корзину, на которую можно навешивать предметы. В канцелярском магазине такой стандартный барабан продаётся как корзина для мусора и стоит порядка 100 рублей.
Теперь у нас было в наличии практически всё необходимое для напыления плёнок. В качестве мишеней мы использовали следующие металлы: медь, титан, нержавейку, алюминий, сплав медь-хром.
И начали пылить. Через прозрачные окна в камеру можно было наблюдать свечение плазмы на поверхности мишени магнетрона. Так мы контролировали «на глазок» момент поджига плазмы и интенсивность напыления.
Способ контроля толщины напыления придумали достаточно простой. Размещали на барабане один и тот же кусочек фольги с замеренной площадью поверхности и измеряли его массу до и после сеанса напыления. Зная плотность напыляемого металла легко вычисляли толщину наносимого покрытия. Регулировали толщину покрытия либо изменением времени напыления, либо регулируя напряжение на источнике питания магнетрона. На этом фото видны прецизионные весы, позволяющие замерять массу образцов с точностью до десятитысячных долей грамма.
Наносили мы на различные материалы: дерево, металлы, фольга, пластики, бумага, полиэтиленовые плёнки, ткани, короче на всё, что можно было разместить в камере и прикрепить к барабану. В основном мы ориентировались на получение эффектов декоративного характера – изменение цвета или тактильного восприятия поверхности. На этих образцах органического и неорганического происхождения можно увидеть разницу в цвете до и после нанесения различных металлических плёнок.
Ещё более рельефно разница в цвете до и после напыления видна на тканях и плёнках. Здесь правый кусочек обычной полиэтиленовой плёнки – не напыленный, а левая покрыта слоем меди.
Ещё один эффект, который может быть использован для различных нужд – это проводимость тонких плёнок на подложках. На этом фото показано сопротивление кусочка бумаги (в омах), на который нанесена плёнка из титана толщиной чуть больше микрона.
Для дальнейшего развития мы выбрали несколько направлений. Один из них – улучшать эффективность напыления плёнок магнетронами. Собираемся «замахнуться» на собственную разработку и изготовление более мощного магнетрона высотой с камеру и мощностью в 2 раза больше, чем показанный в этом очерке. Также мы хотим опробовать технологию реактивного напыления, когда вместе с плазмообразующим газом аргоном в камеру подаются, например, кислород или азот и в ходе напыления плёнок на поверхности подложки образуются не чисто металлические плёнки, а оксиды или нитриды, которые имеют другой спектр свойств, нежели чистые металлические плёнки.
Среди покупателей распространено мнение, что качество теплоизоляции окон (одна из пяти их основных функций) определяется числом стекол в стеклопакете, а также расстоянием между ними. Исходя из этого, можно сделать вывод, что идеальным вариантом в представлении клиентов является окно с большим количеством камер и стекол. Подобные конструкции действительно способны гарантировать максимальную теплоизоляцию, но в то же время они отличаются существенным недостатком – из-за большой массы очень быстро изнашивается фурнитура . Оптимальным выходом из ситуации представляется покупка стекла с напылением.
В настоящее время для остекления квартир используются стекла с серебряным, титановым напылением и др. При этом нанесение металла на поверхность окна происходит или методом пиролиза, или магнетронным распылением на специальном высоковакуумном оборудовании.
В отличие от традиционных стеклопакетов, уменьшающих теплопотери от конвекции (перемещение масс нагретого воздуха) и теплопроводности, окна с напылением минимизируют потери и от теплового излучения. Именно на счет последнего приходится основной объем теплопотерь. В связи с этим стекла с титановым напылением (и прочими видами металлического напыления) получили наименование энергосберегающих или низкоэмиссионных.
Стекла с металлическим напылением называют селективными – из-за того, что они отражают лишь электромагнитные волны определенного диапазона. Такие конструкции гарантируют прохождение в квартиру коротковолнового солнечного излучения, однако препятствуют выходу из нее длинноволнового теплового излучения, к примеру, от отопительных приборов.
Стекла с напылением получили широкое распространение не только в строительном секторе. Производители часов с недавних пор занялись активным производством минеральных стекол с сапфировым напылением. Их поверхность тверда как у сапфировых стекол (ее практически невозможно поцарапать) и, в то же время, они не уступают по прочности конструкции минеральным и пластиковым стеклам.
K-стекла и I-стекла
Сейчас большинство крупных фирм в мире, специализирующихся на выпуске оконных конструкций, освоили производство энергосберегающих стекол. Выделяются два типа покрытий – твердое (т.н. К-стекло или Low-E) и мягкое (I-стекло или Double Low-E).
К-стекло, получаемое методом пиролиза, появилось на рынке первым. При его изготовлении на предварительно очищенную поверхность обычного стекла при высокой температуре наносится тончайший слой (10-15 нм) окислов металлов, являющийся прозрачным и располагающий прекрасной электропроводностью. Последняя характеристика напрямую связана с эмиссией (излучательной способностью) поверхности. И если у обычного стекла коэффициент эмиссии равняется 0,84, то у К-стекла – 0,2. Определение «твердая» такая конструкция заслужила за счет повышенной прочности.
I-стекло, по сравнению с К-стеклом, обладает улучшенными теплосберегающими свойствами. В данном случае при производстве происходит вакуумное напыление металла на стекло. В стеклопакет «мягкое» I-стекло ставится напылением вовнутрь, т.к. не отличается устойчивостью к механическим нагрузкам. Эффективность снижения теплопотерь у I-стекла в 1,5 раза выше, чем у К-стекла. Оно может сохранять в квартире до 90% тепловой энергии.
Наряду со снижением до минимума тепловых потерь в помещении, снижением нагрузки на фурнитуру, стекла с напылением характеризуются прозрачностью. Наличие напыления увеличивает стоимость стеклопакета в 1,5-2 раза (зависит от того, одно- или двухкамерный стеклопакет).
Обратившись в компанию «Globalwindow», вы получите исчерпывающие консультации по расчету стоимости окон , по подбору идеального для вашего дома решения. Окна с напылением непременно оправдают затраты на их приобретение – особенно они актуальны для тех, у кого в доме функционирует индивидуальная система отопления.
Одним из наиболее эффективных способов получения объярченных отражателей СП, в частности изготовляемых из алюминия, является их электрохимическое полирование с последующей защитой полированной поверхности.
Химическое полирование . Этот процесс является разновидностью блестящего травления и применяется после механической полировки отражателей. Химическое полирование позволяет получать алюминиевые отражатели с коэффициентом отражения 0,65-0,7, когда не требуется получения зеркального. После полирования детали тщательно промывают в проточной воде.
Электрохимическое полирование. Этот способ полирования нашел весьма широкое распространение в светотехническом производстве. При полировании поверхность приобретает высокую степень блеска и увеличивается ее стойкость против коррозии. На воздухе на поверхности электрохимически полированных отражателей образуется пленка оксида алюминия, но она защищает от дальнейшего окисления при эксплуатации только в атмосфере с сухим и чистым воздухом. Поскольку такие идеальные условия эксплуатации встречаются крайне редко, то на практике объярченные отражатели подвергают оксидированию.
Альзак-процесс . Этот специфический процесс электрохимического полирования и одновременного оксидирования (анодирования) алюминиевых отражателей широко применяется при изготовлении отражателей уличных, промышленных и других СП, работающих в условиях тяжелой среды. Поверхность отражателей, обработанных по технологии альзак-процесса, обладает высокими коэффициентом отражения, коррозионной стойкостью, твердостью оксидного слоя и хорошей термостойкостью.
Альгласс-процесс . Применяется для защиты зеркализованных отражателей СП, работающих в атмосфере с тяжелыми условиями. Альгласс-покрытие, не ухудшая коэффициента отражения защищаемой поверхности, увеличивает его зеркальную составляющую. Благодаря своей высокой химической и термической стойкости альгласс-покрытие обеспечивает стабильность начальных оптических параметров СП при эксплуатации. Кроме того, благодаря глянцевитости и гладкости, способности рассеивать статические электрические заряды альгласс-покрытие обладает высокой стойкостью к загрязнению и поддается легкой очистке. Покрытие повышает механическую стойкость отражающей поверхности и позволяет осуществлять многократную чистку обычными средствами без ухудшения оптических свойств отражателя.
Вакуумное напыление покрытий
Метод вакуумной металлизации основан на осаждении на отражающую поверхность детали молекулярного потока, образующегося при быстром нагреве в вакууме осаждаемого металла до температуры его испарения. Для получения зеркального отражения на поверхность металлической детали наносится специальная подложка методами окрашивания или лакирования. Вакуумное напыление металлов на стекло и пластмассу производится, как правило, без подложек.
Возможно получение в вакууме пленок покрытий толщиной до 1 мм из никеля, молибдена, меди, серебра, хрома и других металлов. С точки зрения получения наибольшей отражающей способности покрытия представляют интерес серебро, алюминий, кадмий и золото. Однако покрытия из кадмия и серебра на воздухе быстро тускнеют и теряют свои отражающие свойства, а покрытия из золота обладают избирательной отражающей способностью, и, кроме того, они весьма дороги. В силу своей относительно высокой стойкости и малой стоимости алюминий получил преимущественное распространение при производстве зеркальных отражателей СП.
Поскольку пленка металла, наносимого в вакууме, точно копирует все микронеровности поверхности, то при осаждении ее непосредственно на стальное основание нельзя получить отражатели с коэффициентом отражения выше 0,4-0,45. Кроме того, необходимо учитывать, что адгезионная способность алюминия к стали очень низкая, и такое покрытие получается непрочным. Для устранения этих недостатков на металл наносят в качестве подложки в один или несколько слоев эмаль и лак, почти полностью устраняющие микронеровности на поверхности отражателя. Разрез отражающего слоя приведен на рисунке. На металл отражателя 1 наносится слой эмали 2, служащий для сглаживания микроне ровности основания. Затем наносится слой лака 3 для создания гладкой глянцевой поверхности с большим коэффициентом зеркальности и для повышения адгезионных свойств алюминиевой пленки. Отражающий слой представляет собой пленку 4 алюминия, нанесенного в вакууме, толщиной 0,1-0,3 мкм, которая обычно защищается слоем лака 5.
Напыление металлов и их окислов на стекло дает возможность улучшить качество стекла, а также придать ему некоторые дополнительные полезные свойства. Наверняка многие из нас замечали в фильмах «односторонние» зеркала. С их помощью, находящиеся вне комнаты, могут наблюдать за теми, кто внутри. Последние же, в свою очередь, не видят тех, кто находится снаружи, и могут разглядеть в таком стекле только свое отражение. Такие стекла существуют в реальности и чаще всего используются не для шпионажа, а для защиты различных объектов от посторонних взглядов, и для их изготовления используется зеркальное напыление.
Технология напыления
Принцип действия такого эффекта основан на том, что затемненное помещение очень сложно рассмотреть на фоне более яркого отражения. На сегодняшний день не существует полупрозрачных зеркал, которые бы обладали возможностью пропускать свет в одну сторону и не пропускать в другую.
Для того чтобы изготовить такое стекло люди стали использовать специальные методы, позволяющие создавать изделия с односторонним эффектом. Так, обычные зеркала представляют собой стекла, на заднюю поверхность которых нанесено очень плотное и толстое отражающее покрытие. Зеркала же с односторонней прозрачностью изготавливаются по аналогии, но при этом используется более тонкий и пропускающий свет слой покрытия.
В качестве альтернативы сегодня часто используют зеркальную пленку, которая наносится на поверхность изделия. Такая зеркальная пленка может легко наноситься на уже готовое изделие.
Существует два основных метода напыления:
- пиролитический способ (осуществляется еще на стадии изготовления);
- напыление вакуумного типа (наносится на готовые изделия, при помощи установок специального типа).
На сегодняшний день существует несколько разновидностей вакуумного напыления, самыми популярными, среди которых можно назвать:
- магнетронное высокоскоростное;
- ионно-плазменное.
Эта разновидность обработки предполагает нанесение на поверхность стекол различных видов металлов и их соединений при помощи использования метода магнетронного напыления. Изделия обрабатываются в условиях закрытого пространства. Такая обработка производится на молекулярном уровне, благодаря чему изделия получают высокие качественные и эксплуатационные характеристики.
Для достижения необходимого эффекта часто используются газы различного типа – кислород, азот или аргон. В процессе реакции на поверхности изделия образуются слои металлов. Это обеспечивает возможность изготавливать стекла с различными заданными характеристиками.
Стекла, тонировка которых была выполнена с использованием технологии магнетронного напыления, имеют целый ряд преимуществ:
- отличные светоотражающие характеристики;
- отличные характеристики теплоотражения;
- благодаря возможности моделирования толщины слоя наносимого металла, производители могут изготавливать стекла с необходимыми характеристиками светоотражения и светопропускания;
- данный вид покрытия может использоваться даже для обработки узорчатого стекла.
- сравнительно невысокая и доступная стоимость.
Ионно-плазменное напыление
Для нанесения ионно-плазменного напыления необходимо обязательно поместить изделие в условия вакуума. В условиях закрытого пространства находится инертный газ, катоды с отрицательным зарядом и металлическим покрытием, положительно заряженный анод, а также подшипник с тройным вкладышем.
Слой напыления при обработке наносится именно на подшипник. Плазменный метод дает возможность наносить на поверхность изделий сплавы самых различных металлов, а также их соединений, таких как титан, серебро, алюминий, никель, хром и др.
Качество наносимых покрытий всегда будет напрямую зависеть от качества поверхности. В таком деле учитываются даже такие моменты, как шероховатость или фактура заготовки, качество подготовки самой поверхности и культура производства. Можно отметить, что сдерживающим фактором, который оказывает влияние на распространение данного метода можно назвать достаточно жесткие требования к подготовке поверхности, а также стоимость используемого оборудования.
Отдельного внимания заслуживают стекла с сапфировым напылением. В часовой промышленности эта технология часто используется для создания циферблатов. В качестве материала для производства используется минеральное стекло, которое, в свою очередь, искусственно выращивается из кристаллов оксида кремния.
Для любителей особенно прочных стекло, мастера из Швейцарии научились создавать стекла даже из искусственных сапфиров. Таким изделиям характерна высокая прочность и не менее высокая стоимость. Решение между прочностью и стоимостью стало найдено после изобретения стекла минерального типа, на которое было нанесено сапфировое напыление. Этот вид напыления имеет прочность сапфирового и стоимость обычного минерального. Единственным недостатком можно назвать быстрый срок истирания.
Технологии, дают возможность наносить на поверхность стекла качественные тонирующие, низкоэмиссионные, самоочищающиеся покрытия, которые могут обладать эффективностью любой заданной степени.
Покрытия, в состав которых входят оксиды обладают большей прочностью, чем покрытия из металлов. Они более устойчивы к внешним воздействиям и отличаются химическим родством со стеклом.
Тонировка листового стекла выполняется методом вакуумного магнетронного напыления тонких пленок металлов или их оксидов.
Размеры стекла марки М1 по ГОСТ 111-90 (1300 х 1600) мм 2 или (1605 х 2225) мм 2 , толщина стекла - (4…10) мм. Напыление металлов (титана, нержавеющей стали, бронзы и других) производится с целью: тонирования стекла равномерным слоем с любой заданной степенью тонировки, или получения непрозрачного зеркального покрытия. Напыление оксидов металлов (титана, нержавеющей стали, олова, циркония и др.) производится с целью: цветного тонирования стекла на отражение с сохранением прозрачности на просвет в пределах от 60% до 90%. При этом, покрытие имеет степень зеркальности от 40% до 80%. Заданные (табулированные) цветные оттенки на отражение могут быть выполнены в следующих цветах: - лимонный; - желтый; - золотистый; - голубой; - зеленый; Допускается варьирование оттенков указанных цветов по заданию заказчика. Возможно получение сочетаний цветов, а также разработка декоративных эффектов по заданию заказчика.
Покрытия оксидами – прочнее покрытий металлами и наиболее устойчивы к внешним воздействиям, поскольку окислы металлов – это стабильное состояние структуры не подверженное дальнейшим изменениям. Кроме того, окислы металлов имеют сродство к стеклу (ведь стекло – это композиция окислов металлов SiO2, MgO, PbO, CaO и т.д.
Покрытия обладают высокими декоративными качествами и стабильной повторяемостью цветов и оттенков, поскольку процесс напыления контролируется оптическими инструментальными методами. При необходимости, возможно провести работу по получению заданного цвета и оттенка, полученного потребителем ранее (год назад и более).
Стекло, тонированное методом напыления, отличается от тонированного в массе следующими признаками:
- имеет цветовой оттенок на отражение в сочетании с высокой (до 80% зеркальностью). При этом сохраняет степень пропускания света на просвет до 90%. Это означает, что стекло обладает значительно более высокой зеркальностью при наблюдении извне и более высокую прозрачность при наблюдении изнутри;
- в силу высокой стабильности физического состояния структуры оксидов, они не изменяют свои свойства и цвет при воздействии ультрафиолета, перепада температур и влажности;
- имеет более высокий коэффициент отражения для инфракрасных лучей и более высокую степень рассеивания для ультрафиолетового света с длиной волны менее 4000 А; Примечание: для оксидов титана степень отражения в инфракрасной области спектра составляет не более 60%, степень светопропускания до 80%; Для оксидов олова отражение ИК спектра от 80% до 92%, светопропускание 75…80%; Имеющаяся техника позволяет по заказу заказчика проработать практически любой вариант покрытия, использовать широкий спектр металлов и оксидов для производства пленочных покрытий. Эти качества позволяют сохранять тепло помещения за счет отражения тепла внутрь в холодное время года и значительно ослабляют нагрев помещения за счет солнечного излучения извне в жаркий период.
- возможность обеспечения экранировки от воздействия электростатических полей (помещения с установленными приборами, незащищенными компьютерами и тд.). При этом, стекло имеет 80%-ную прозрачность и теплосберегающие качества:
- значительно более низкая стоимость.
Имеются технические условия на "Стекло полированное со светоотражающим напылением", ТУ 592219-001-52560139-02 , вып.2002г., и сертификат соответствия.
Стабильность свойств и качество тонировки обеспечивается автоматизированным технологическим процессом с компьютерным управлением и не зависит от навыков операторов.
Возможное использование тонированных стекол:
- изготовление светопрозрачных конструкций с цветным оттенком или с теплосберегающими качествами на базе стеклопакетов (окна, крыши и др.);
- изготовление светоотражающих (светопоглощающих) конструкций на базе двухслойного (стеклопакет), или однослойного остекления для помещений или сооружений требующих притенения;
- изготовление конструкций со стеклом, имеющим односторонюю видимость;
- фасадное остекление, изготовление витражей и витрин;
- офисные перегородки;
- изготовление зимних садов с телосберегающими и нагреваемыми покрытиями (мощность рассеивания покрытий до 100 Вт/кв.м.)
Кроме того, имеющееся оборудование и технология позволяет решать прикладные задачи по нанесению пленок металлов или оксидов на металлические основания, керамику, нестандартные стекла (столешницы).
Особенности применения тонированных стекол.
- Резку тонированных стекол рекомендуется проводить со стороны тонировки во избежания повреждений напыленного слоя абразивными частицами или крошкой стекла на раскроечном столе.
- Стеклопакеты изготавливаются из 2-х стекол, внутреннее – тонированное, внешнее – прозрачное. Причем тонированное стекло устанавливается напыленным слоем внутрь стеклопакета.
- Для нагревательных стеклопакетов тонированное стекло устанавливается на внешней стороне стеклопакета токопроводящим слоем внутрь стеклопакета.
- При однослойном использовании тонированных стекол:
а) в качестве фасадных, витрин и др. – тонированная сторона должна быть обращена внутрь помещения;
б) в качестве перегородок – тонированная сторона располагается в направлении, противоположом расположению окон или помещения с более интенсивным освещением.