»

Технология производства пластиковых окон

Компания «Вега» - поставщик высокотехнологичного оборудования для производства стеклопакетов, мебельной, стекольной промышленности и интерьерных решений. Мы предлагаем в продажу, обслуживаем и продаём оборудование для производства стеклопакетов - высокоавтоматизированное, качественное и недорогое.

В этой статье из серии о производстве пластиковых окон и организации собственного бизнеса, мы расскажем Вам о технологии производства пластиковых окон, или как их называют в народе стеклопакетов.

Сразу следует отметить, что производство стеклопакетов и пластиковых окон - это не одно и то же, потому что стеклопакет представляет собой герметичную конструкцию из двух и более стёкол, а пластиковое окно состоит из: одного и более стеклопакетов, совмещённых со створкой, рамой, импостами (металлопластиковыми элементами внутри оконного блока из нескольких стеклопакетов). Но это лишь в двух словах. Конструкция пластикового окна гораздо сложнее.

Процесс производства пластиковых окон

Процесс производства пластиковых окон начинается с производства стекла нужного качества и размера, сборки стеклопакетов, производства оконных профилей ПВХ и стальных армирующих вставок. Назовём это всё заготовками для производства стеклопакетов и пластиковых окон и оставим за рамками данной статьи. Технология производства стеклопакетов была описана ранее в серии статей про стеклопакеты. Поэтому, рассмотрим процесс производства именно пластиковых окон отдельно от остального, предположижв, что стеклопакеты, профили, фурнитура и прочие материалы уже есть в наличии.

Когда готовые стеклопакеты и заготовки поступают на производство стеклопакетов, то собираются в оконные блоки, которые потом устанавливаются на объекте заказчика.

В процессе производства пластиковых окон:

1. По замерам создаётся электронный чертёж будущего окна;
2. Нарезаются заготовки профилей из ПВХ для створок, рамы и импоста;
3. В заготовках проделываются отверстия для отведения влаги и фурнитуры;
4. Нарезаются, устанавливаются и закрепляются армирующие профили в - ПВХ;
5. Профили ПВХ сплавляются на специальном станке;
6. Шлифуются сварочные швы;
7. Импосты фрезеруют по шаблону и прикрепляют к оконному блоку;
8. Монтируется обвязочная, ответная фурнитура, ручки;
9. На раму и створки прикрепляются резиновые уплотнители;
10. Створки закрепляются в раме;
11. Стеклопакеты устанавливаются в рамы и уплотняются;
12. Перед выпуском стеклопакет проверяется на качество.

Кажется довольно просто, но рассмотрим каждый этап по отдельности.

Аспекты технологии производства пластиковых окон

1. Подготовительный этап. К заказчику выезжает замерщик, который снимает замеры оконного проёма с учётом специфики установки пластиковых окон в зданиях с различной конструкции. По замерам, с учётом градостроительных норм и пожеланий заказчика создаётся электронный чертёж или схема, по которой производятся оконные блоки нужных размеров и конфигурации.

2. Заготовка и нарезка профилей. Профили из ПВХ представляют в разрезе многокамерные изделия. Чем больше камер, тем лучше энергосберегающие свойства обеспечивает пластиковый профиль. Существуют профили с количеством камер от 1 до 8. Для России рекомендуется использовать профили с количеством камер от 3 до 5. Профильные заготовки необходимо нарезать на отрезки запланированной длины. Оба конца каждой заготовки обрезаются одновременно, под углом, двухголовой дисковой пилой со специальным диском с высокой скоростью вращения.

3. Прорезание отверстий для водоотведения и фурнитуры. Для того, чтобы между профилем и стеклопакетом не образовывался губительный для всей системы конденсат, в створочном профиле проделываются дренажные отверстия на равном расстоянии от краёв и друг от друга. На специальных станках или вручную по шаблону проделываются отверстия под ручку и фурнитуру. Прорезается паз под замок. Однако этот этап производства пластикового стеклопакета может быть отсрочен до сплавления сборки створок и рамы.

4. Нарезка, установка и закрепление армирующих профилей. Стальные армирующие профили, придающие жёсткость профилям из ПВХ и всей конструкции нарезаются маятниковой дисковой или ленточной пилой по шаблону и зачищаются от заусенцев и подгоняются на шлифивочном станке. Армирующие профиле в процессе производства вставляются в профили из ПВХ и закрепляются с помощью саморезов.

5. Сплавление профилей. Нарезанные и армированные профили соединяются на специальном станке под давлением при высокой температуре. Чтобы обеспечить высокую прочность и симметрию профилей створок и рам предпочтительно применять автоматы, одновременно осуществляющие сплавление по всем четырём углам. В ходе этого процесса в зазоры между профилями опускаются нагревающие элементы с тефлоновым антипригарным покрытием, которые доводят материал торцов до состояния плавления. Потом нагревательные элементы поднимаются и составные части рамы или створки сдавливаются. После остывания автомат проводит испытание соединения на прочность, оказывая определённое давление с нужной длительностью на ответственные точки конструкции.

6. Шлифовка сварочных швов. Затем сварочные швы со всех сторон шлифуются фрезерной машиной с ЧПУ по заданной конфигурации, чтобы обеспечить правильную форму продукта и презентабельный внешний вид пластикового окна.

7. Фрезеровка и закрепление импостов. Импостом называется часть оконной рамы или створки, которая резделяет оконный блок на несколько секций из стеклопакетов. Чтобы импост подошёл к готовой оконной конструкции, его надо подогнать с помощью фрезерной установки с ЧПУ по шаблону под получившееся окно. Что и производится на данном этапе. После чего необходимо закрепить импосты в оконной конструкции с помощью фурнитуры в виде уголков и саморезов.

8. Монтирование обвязочной, ответной фурнитуры и ручек. Далее на специальном стенде или вручную по шаблону монтируется обвязочная фурнитура, ручки, замки и ответная фурнитура. Так как окна бывают разной конфигурации и размеров, то обвязочную фурнитуру иногда тоже требуется подгонять по размеру, обрезать по шаблону и позиционировать в нужных местах. Ручка закрепляется в двух местах и пропускается в центральное осевое отверстие, где соединяется с замком, который выступает с внешнего торца створки и должен совпадать с ответной фурнитурой на раме.

9. Уплотнение. Уплотнители из каучука или более современного материала прикрепляются в специальные пазы для устранения зазоров между рамной и створочной заготовкой с внешней и внутренней стороны. Также уплотнитель прикрепляется на створку перед установкой стеклопакета между створкой и будущим стеклопакетом. Например, как это показано на рисунке. Следует отметить, что для уплотнения зазоров разных частей окна применяются уплотнители разной формы.

10. Навешивание створок. Далее створки устанавливаются в рамы с импостами в той последовательности, как это предусмотрено проектом. В принципе, неоткрывающаяся часть окна, получившаяся за счёт импоста может быть застеклена в первую очередь.

11. Застекление. Перед установкой стеклопакетов в створочные профили или в профиль рамы с импостом устанавливаются вставки, обеспечивающие определённый зазаор между профилем и стеклопакетом, предусмотренный технологией производства пластикового окна. Далее устанавливается сам стеклопакет. Стеклопакет закрепляется штапиками, которые тоже нарезаются сначала нужной формы и длины. Короткие штапики нарезаются точной длины, а длинные - чуть больше нормы. Штапики и закрепляются в специальные пазы - от коротких к длинным с помощью молоточка с нецарапающей, нерезрушающей пластик и стекло поверхностью. С помощью штапика или уплотнителя обеспечивается достаточно плотное и надёжное крепление стеклопакета в раме.

В этой статье расскажем обо всех этапах изготовления пластиковых окон.

Не секрет, что любое производство начинается с закупки материалов и комплектующих. К тому же нужны полуфабрикаты. Поэтому технология изготовления пластиковых окон, как и любая другая, начинается с входного контроля.

Для всех комплектующих имеются соответствующие . Так, уплотнители должны соответствовать ГОСТ 30778-2001, фурнитура — , а профили, используемые для сборки окон .

Что касается хранения материала, то он должен складироваться в помещении в нормальных условиях. Необходимо избегать попадания прямых солнечных лучей и не хранить вблизи отопительных приборов. Температура в производственных цехах не должна быть ниже +18 градусов, иначе при низкой температуре обработка пвх профилей может не дать должного качества.

Этапы производства пластиковых окон

Весь процесс изготовления пластиковых окон можно разделить на 11 этапов.

1 этап. На этом этапе происходит резка армирующего профиля. Для этого используют пилы для резки стального армирования с установленными на них абразивными отрезными кругами. В качестве альтернативы могут быть установлены диски для резки металла. Армирующий профиль режут под прямым углом. Заусенцы после распила снимают на наждачном круге.

2 этап. На втором этапе режется ПВХ профиль. Его режут двухголовочными или одноголовочными усорезными пилами. Импосты нарезают под углом 90 градусов, учитывая запас на сторону до 6мм в зависимости от системы профиля. Сами профили створок и коробки нарезают под углом 45 градусов с учетом припуска до 3мм на сторону для сварки.

В процессе резки базовые поверхности профиля прижимают к вертикальному упору и поверхности стола. Для этого используются струбцины. Однако, нужно быть осторожными, чтобы избежать деформации профиля.

3 этап. После того как ПВХ профиль нарезан происходит фрезерование водоотводных окон в нижних профиля коробки оконного блока на фрезерном станке с концевой фрезой. Диаметр фрезы должен быть не более 5 мм. Так же это можно сделать вручную с помощью электродрели со специально заточенным сверлом диаметром 5 мм. Для водоотводных окон обычно не превышает 25 мм.

4 этап. На этом этапе происходит армирование профилей ПВХ. Армирующие профили обрезают по длине и вставляют в с помощью специального станка или вручную, используя ручную дрель.

5 этап. После армирования сверлятся отверстия и фрезеруются пазы для фурнитуры на копировально-фрезерном станке. Так же при наличии электроинструмента и специальных насадок и приспособлений это можно сделать вручную.

6 этап. Процесс фрезерования торцов импостов фасонными фрезами с дальнейшей их сборкой и установкой фитингов. Перед установкой на торцы импоста наносят силиконовый герметик.

7 этап. Профили свариваются на специальном сварочном станке. Температура сварного ножа порядка 250 градусов.

8 этап. На восьмом этапе устанавливаются импост и . Все это делается вручную на сборочном столе с использованием шуруповерта или электродрели.

9 этап. После импоста и подставочного профиля устанавливаются уплотнительные профили. Установка в паз начинается с середины пазов верхних горизонтальных профилей створок и рам. Уплотнитель устанавливается единым неразрывным контуром без растяжения. Концы уплотнителя склеиваются встык циано-акрилатным секундным клеем.

10 этап. Навеска фурнитуры. Для поворотной створки ставится основной запор, петли, угловые переключатели, средние запоры и дополнительный средний петлевой зажим. Для рамы устанавливаются ответные детали запорного механизма и петли. Для наклонно-поворотной створки устанавливается нижняя петля на створку, основной запор и угловые переключатели. Если узкая створка, то на нее ставят средний запор на створку и ножницы. Если створка широкая, то нижний средний запор, средний запор на створку и ножницы. На ответную раму устанавливаются верхние и нижние петли, ответная планка наклонно-поворотного механизма и по периметру ответные планки запорного механизма.

11 этап. Заключительный этап включает в себя резку штапика и установку стеклопакета в профильную систему (максимально плотно!). Внимание! Резка штапика должна быть с направляющими. Во избежания провисания створка со стеклопакетом должна образовывать жесткую конструкцию. После того, как штапики установлены пластиковой киянкой производится осадка части створки. Выполняется предварительная регулировка фурнитуры на стенде, а затем на месте уже после монтажа окна.

Производство окон ПВХ является довольно-таки сложным и многоэтапным процессом. Технология изготовления евроокон предусматривает использование нескольких зон производства. Одной из наиболее важных зон является участок заготовки. Именно здесь осуществляется резка и мойка стекла, а также сборка контура, заполнение влагопоглотителя и нанесение первого слоя герметизации.

Изготовление деревянных окон также выполняеься на участке сборки. На этой стадии осуществляется отжим стеклопакета для обеспечения максимального уровня герметичности. Следующий герметизирующий слой наносится уже на участке герметизации. Наконец, на последнем этапе изготовления ПВХ окон выполняется визуальный мониторинг качества полученной продукции. Кроме вышеперечисленных участков, процесс изготовления предусматривает наличие участков сварки, зачистки углов, монтажа импостов, уплотнителей, фурнитуры и стеклопакетов. В целом данный процесс включается в себя целый ряд необходимых технологических операций, которые должны проводиться на разных участках в заданной последовательности.

Среди особенностей технологии производственного процесса необходимо обязательно отметить, что для изготовления применяются исключительно полые профили, имеющие несколько камер. Причем в производственном процессе отдельного ПВХ окна применяется заданный набор профилей. Они делятся на два типа – основные и доборные. Второй вариант предоставляет возможность осуществлять установку окон со стеклопакетами быстрее и качественнее. В целом на практике применяются различные варианты профилей. Например, могут использоваться профили не только для вертикальных, но и горизонтальных импостов. Также необходимо сделать акцент на том, что применяются профили для створок, монтируемых в один уровень с рамой, полотен балконных дверей и т.д.

Рис. 1. Цех для производства пластиковых окон.

Технология изготовления окон из ПВХ профиля

Как говорилось выше, технология производства окон из ПВХ профиля – это многоэтапный процесс. Среди основных производственных этапов, прежде всего, стоит отметить распил пластикового профиля, армирование, а также крепеж профилей в створки и оконную раму. Кроме того, стоит выделить этапы установки необходимой фурнитуры и непосредственно стеклопакета. Однако перед выполнением вышеперечисленных процессов также осуществляется поставка профиля от производителя в производственный цех. Поставка обычно выполняется большими паллетами. Для изготовления оконной конструкции рама, створка, штапик и импост нарезаются на заготовки необходимых размеров согласно техническому заданию. После этого они отправляются на участок распила.

Рис. 2. Технологическая линия по производству пластиковых окон.

Распил ПВХ профиля

Распил пластикового профиля на специальных станках осуществляется под углом 45 градусов. Профиль, предназначенный для производства пластиковых окон, как правило, имеет внутренние полости. Они необходимы для придания конструкции морозоустойчивых качеств. В процесс распила профиля очень важно контролировать точность. Это обусловлено тем, что точность является одним из наиболее важных условий качественной сварки. При распиле ПВХ профиля также стоит обращать внимание на такие параметры, как длина заготовки, чистота поверхности среза и угол реза. Полученные профили не должны иметь каких-либо повреждений.

Рис. 3. Станок для распила ПВХ профиля.

Установка стального вкладыша

Обработка и распил профиля предусматривает монтаж стального армирующего вкладыша. Он устанавливается в центральную камеру пластикового профиля. Установка стального вкладыша объясняется необходимостью обеспечить устойчивость конструкции к различным механическим нагрузкам. В целом армирование ПВХ является обязательным этапом производства, который обеспечивает устойчивость профиля к изменениям температурного режима. Монтаж армирующего профиля выполняется в соответствие с маркировкой на автоматическом шуруповерте. После этого завершается подготовительный процесс, и заготовка отправляется на участок сварки.

Рис. 4. Способы армирования.

Скрепление ПВХ профиля в рамы и створки

После завершения процесса армирования пластиковый профиль должен быть сформирован в цельную оконную конструкцию: створку или раму. Чаще всего для выполнения этой цели проводятся сварочные работы. Полученные заготовки отправляются на специальный сварочный аппарат в необходимой последовательности. Там края заготовок нагреваются до необходимой температуры плавления. За счет этого они скрепляются друг с другом. Таким образом, образовывается прочный шов. Но стоит учитывать, что подобные швы не отличаются эстетичностью. Для того чтобы удалить лишний наплыв пластика применяются фрезерные станки.

Рис. 5. Основные элементы пластикового окна.

Установка фурнитуры на окна ПВХ

Следующий производственный этап – установка фурнитуры. Она необходима для обеспечения возможности открывания и запирания створок окна. Другими словами, фурнитурные элементы обеспечивают возможность регулировки даннойконструкции. К наиболее популярным фурнитурным элементам принято относить ручки, замки, петли, заглушки, защелки и т.д. Эти элементы могут быть монтированы как на створку, так и на оконную раму. В процессе монтажа фурнитуры необходимо, чтобы все элементы на створке соответствовали таким же элементам на оконной раме. Стоит только лишь добавить, что данные процессы проводятся по заранее созданным эскизам.

Рис. 6. Фурнитура для ПВХ окон.

Остекление окна, установка стеклопакета

Завершающим процессом производства пластиковых окон является установка стеклопакета. В отличие от стандартных стекол, стеклопакет представляет собой несколько листов, которые скреплены между собой и герметично запаяны. Для изготовления стеклопакетов используют различные стекла. При этом пустоты между листами обычно заполняются плотным инертным газом. За счет этого обеспечивается снижение теплопотерь. Кроме того, использование такого газа обеспечивает защиту от жаркого летнего солнца. Качество остекления должен проверить контроллер, который оценит качество защитной пленки и функциональность стеклопакета.

Рис. 7. Схема стандартного стеклопакета.

Изготовление арочных пластиковых окон

Технология производства арочных окон предусматривает выполнение на порядок большего количества операций, чем при изготовлении пластиковых евроокон. Одним из наиболее важных процессов является гнутье ПВХ профиля. Этот процесс производится в соответствие с заданным радиусом, под который необходимо произвести стеклопакет. Кроме того, изготовление арочных окон предполагает сварку на станке с одной сварочной головкой. Учитывая наличие дополнительных процессов, стоимость производства арочных пластиковых окон обычно выше. Помимо этого, на цену влияет срок изготовления.

Рис. 8. Процесс производства арочного окна.

Стеклопакеты с отверстием под кондиционер

Стеклопакеты с отверстием обычно применяются для обеспечения вывода мобильного или напольного кондиционера. Необходимость в установке таких кондиционеров обычно продиктована отсутствием других выходов для кондиционера. Причиной монтажа такого стеклопакета может быть нежелание нарушать внешний вид здания, нецелесообразность затрат на установку сплит-системы и т.д. Среди особенностей подобных стеклопакетов стоит отметить, что отверстия в стеклах вырезаются индивидуально в соответствие с размером шланга кондиционера. Кроме того, такие стеклопакеты изготовляются исключительно в заводских условиях, в которых возможно соблюдение безопасности, прочности и герметичности стекла.

Рис. 9. Стеклопакет с отверстием под кондиционер.

Стеклопакеты с отверстием под вентилятор

Также существует возможность производства стеклопакетов с отверстием под вентилятор. Такие стеклопакеты также изготовляются по индивидуальным заказам. Стоит заметить, что подобные стеклопакеты не имеют аналогов, так как выполнить отверстие в уже готовом изделии невозможно по причине потери целостности конструкции. Помимо этого, нарушится и герметичность стекла. Изготовление и монтаж стеклопакетов с отверстием требует ювелирной работы, которую может выполнить только мастер. Поэтому не стоит самостоятельно устанавливать такие окна, а доверить этот процесс профессионалам.

Рис. 10. Стеклопакет с отверстием под вентилятор.

Сегодня мы с вами отправляемся на завод компании Kaleva, которая является одной из самых известных компаний по производству пластиковых окон на российском рынке. Мы увидим завод полного цикла, что большая редкость и не свойственно для индустрии в целом. Это значит, что в производстве задействован не только сборочный цех, но и экструзионная линия. Вся производственная линия максимально автоматизирована. На заводе есть своя лаборатория качества. И самое главное - компания самостоятельно разрабатывает новые модели окон, которые проектируются с учетом наших климатических условий, когда наблюдаются значительные сезонные перепады температур (от -30 до +30 градусов) и как следствие к окну требования более строгие, чем в Европе. Кстати, очень интересный нюанс: компания принципиально работает только с частными клиентами. Всё дело в том, что строительные компании совершенно не интересуются качеством - им главное поставить в новостройку окна подешевле. Следовательно, на заводе вообще не производят окна типовых размеров. Но из-за высокого уровня автоматизации основных работ это никак не сказывается на конечной стоимости окна для покупателя. Впрочем, давайте смотреть как устроено производство: Основой любого окна является пластиковый профиль сложной конструкции. При его разработке учитывается множество параметров - стойкость к перепадам температур (линейным расширениям), прочность (статические и динамические нагрузки), минимальные габариты переплета (для увеличения полезной площади окна) и многое другое. Большинство оконных компаний покупает готовые профили, из которых уже собирают окна. Здесь на заводе установлено несколько собственных экструзионных линий.
Экструзионная линия состоит из нескольких компонентов: экструдер, калибрационный стол, протягивающее устройство, отрезная пила, приёмный стол.
Сырье для производства - гранулированный или порошкообразный ПВХ. Производитель старается максимально оптимизировать использование сырья. К примеру, при изготовлении одной из моделей профиля используется повторно переработанный профиль, который остается в цехах сборки окон (после распила заготовок), а также после стартового прогона линии (до момента выхода на требуемый уровень гладкости и белизны на заводе прогоняют до 200 м (!) профиля, а затем линия работает несколько суток без остановки).
Ответственный момент запуска экструзионной линии. Слева находится экструдер, а справа калибрационный стол. Линии периодически останавливают для очистки или перехода на производства профиля другой модели. На фото рабочий вручную направляет сырую массу из экструдера в секцию калибраторов.
Экструдер состоит из несколько пластин (фильер), через которые выдавливается расплавленная масса ПВХ. На этом этапе формируется предварительная форма будущего профиля.
После этого профиль попадает на калибрационный стол. Это серия из нескольких калибраторов в которых посредством вакуума полимерная масса притягивается к формующим поверхностям.
Калибраторов на линии может быть несколько. Чем их больше - тем выше качество получаемого профиля.
После прохождения через калибраторы профиль необходимо охладить. Это делается в длинной ванне с рециркулирующей водой. На заводе сложная многоступенчатая система фильтрации воды, так как попадание одной крошки может привести к порче профиля и отбраковке выпущенного с дефектом материала.
Сразу же за калибрационным столом находится протягивающее устройство, которое в автоматическом режиме вытягивает уже готовый профиль. Затем, чтобы скорость выхода профиля из экструдера и скорость протяжке были равными следит специальный сервер, если скорости будут отличаться - это может сказаться на геометрии профиля. Сервер отслеживает изменения и корректирует скорости. Здесь же располагается отрезная пила, которая нарезает профиль на секции длиной по 6 метров, причем резка происходит почти за секунду и без остановки линии - пила движется вместе с профилем в процессе резки.
Параллельно работает линия по производству штапиков.
Здесь идентичная экструзионная линия, но процесс состоит из двух частей. Сначала производится жёсткая часть штапика, после чего на её кромки наплавляется мягкий ПВХ. В левом нижнем углу можно увидеть протягивающий механизм.
В соседнем помещении находится лаборатория контроля качества. Абсолютно все партии профилей проходят испытания, пробы берутся несколько раз в сутки. Проверяют прочность самого профиля (в том числе с предварительным охлаждением профиля), прочность сварных швов, а также контролируют цвет и белизну профиля с помощью спектрофотометра.
Изготовленный профиль на поддоне.
Завод не ограничивается выпуском профилей белого цвета, в ассортименте также есть бежевые и тёмно-коричневые профили, окрашенные в массе. Но спрос диктуют покупатели, поэтому кроме этого на заводе осуществляется нанесение различных ламинационных пленок, которые имеют не только рисунок под дерево, но и объемную фактуру.
На завод пленка поступает в рулонах шириной по 50 см и длиной порядка 550-600 метров. На фото видно как она разрезается и формируются новые мотки, исходя из особенностей модели для которой они будут использованы. Отходов не остаётся.
Сначала профиль разогревается с помощью нескольких тепловых ламп и пушек, одновременно обдуваясь ими, защищая профиль от попадания пыли. На пленку, тем временем подается клеевой состав, и затем под давлением она приклеивается к профилю, и убираются остатки клея. В итоге после сушки оторвать пленку от профиля практически невозможно, она становится его частью.
Как правило, пленки идут для загородного строительства или для внутренней стороны помещения, а современные жилые комплексы красятся по фасаду. По заказу можно окрасить профиль в любой цвет (и оттенок) по международной таблице RAL специальными красками с хорошей адгезией к ПВХ.
Дальше идёт цех сборки. Важной частью будущего окна является стальной профиль, который придаёт жесткость всей конструкции. Сначала его нарезают на части удобные для работы из 6-ти метровых хлыстов с помощью ленточной пилы. Такой профиль устанавливается в коробку почти всех моделей. Для створок, как правило используюсь усеченный профиль. А в новейших моделях, для увеличения полезной площади остекления применяются инновационные решения с вклеиванием стеклопакета, который по сути, принимает на себя функцию армирования.
Профиль попадает на практически полностью автоматизированную линию. Здесь происходит резка отдельных элементов будущего окна и фиксация стального профиля внутри рамы.
На каждый элемент приклеивается этикетка с указанием номера заказа и размеров. Табло слева - указание для оператора, в какой последовательности и какой длины выходят отрезанные элементы окна. Справа видна маркировка наклеиваемая на детали, для внутреннего использования. На фото внизу видно, как станок укладывает профиль для последующего развоза по отделам.
Робот самостоятельно определяет размеры будущего окна, а процесс сварки проводится автоматически и одномоментно во всех четырех углах, за счет чего достигается идеальная геометрия будущей конструкции.
Оператор здесь нужен только для того, чтобы разложить части профиля по сторонам, дальше происходит автоматический нагрев торцевых сторон профиля и сжатие.
Затем рама движется по конвейеру на участок автоматической зачистке швов.
Рядом изготавливают импосты. Их роль может быть как декоративной (соблюдение дизайна фасада), так и функциональной - усиление сопротивления ветровым нагрузкам. Такие ребра жесткости способны удерживать створки, и чаще всего именно для этой функции и применяются.
Их устанавливают вручную.
Затем в раму устанавливается уплотнитель. Скорость этого рабочего феноменальна
Финальная операция - установка фурнитуры и механизмов выполняется автоматически.
Оконная рама готова, теперь нужно сделать стеклопакет. Стекла поступают на производство огромными листами 6000x3210 мм, это так называемый Jumbo-формат. Для их перевозки используют специальный полуприцеп-стекловоз, с полностью независимой подвеской колёс и грузовым отсеком расположенным между осями. Стекловозы приезжают на завод в 5 утра, поэтому эту фотографию я попросил на заводе.
Процесс нарезки стекол не менее интересен. Заказы поступают со всех офисов компании в автоматическом режиме (свыше 200 точек по России) и сервер рассчитывает поток таким образом, чтобы при нарезке стекла на прямоугольники и треугольники, не оставалось отходов стекла. Также этот массивный агрегат может вырезать стекла любой формы, в том числе круги и дуги со сложными радиусами. В процессе резки в место раскройки подается специальная жидкость, облегчающая разделение нарезанных частей стекла.
Перед оператором на мониторе схема резки листа с номерами секторов, для раскладки отрезанных кусков. Розовым цветом помечен текущий ряд, с которым работает оператор.
Нарезанные стёкла расставляют по номерам на стеллаже и перевозят на линию сборки.
Спейсеры (внутренний разделитель между стёклами) автоматически сгибаются в прямоугольники. Но конструктивно они несут еще одну важную функцию - внутрь засыпается силика-гель, который препятствует выпадению конденсата внутри стеклопакета. Это необходимо, так как даже в осушённом воздухе или аргоновой смеси, невозможно исключить наличие влаги, которая неизменно выпадет конденсатом при изменении температуры и давления до уровня точки росы.
По периметру на спейсер наносится клеевой состав.
Стёкла тем временем проходят через автоматическую мойку.
А затем оператор вручную приклеивает спейсер к одному из стёкол.
Для снижения теплопотерь внутрь стеклопакета закачивается аргон. После того, как заполнение аргоном завершено, два стекла прижимаются друг к другу. После этого, на стеклопакет наносится второй слой герметизации и он отправляется на сушку.
Подготовка к установке стеклопакета.
Установленный стеклопакет закрепляется штапиком.
Все изделия упаковываются в пленку, чтобы не запачкаться при транспортировке и не заносить уличную грязь на место будущего монтажа.
Это ещё не всё. Здесь же расположена испытательная лаборатория, где проводят испытания как выпускаемой, так и разрабатываемой продукции. Это температурные испытания, проверка геометрических искажений стекла, стойкость к кислотам и солям, испытания ресурса фурнитуры на количество открываний/закрываний и т.д.
Перспективная разработка - стеклопакет со встроенными жалюзи. Вся крутизна конструкции в том, что внутренний объем герметичен, а управление осуществляется с помощью мощного магнита через стекло. Это опытный образец, в серию пока не поступил. По секрету рассказали, что на следующий год возможен запуск в серию, если образцы успешно пройдут испытания этой зимой, сохранив герметичность и высокие показания по сопротивлению теплопередачи.
Ну и напоследок заглянем в цех производства нестандартных изделий. Здесь работает больше всего людей. Все операции полностью механизированы, но подачу материалов производят вручную. Внизу фотографии видно шкалу выставления углов резки для изготовления изделий непрямоугольной формы.
Здесь же изготавливают такие сложные вещи как арочные и круглые окна. Всё просто. Сначала на столе собирают изогнутую форму, затем внутрь профиля вставляют гибкие шнуры и погружают его в ванну с глицерином (его температура кипения выше, чем у воды). Затем вынимают и раскладывают по установленным направляющим на столе для остывания.
Затем сварка и зачистка швов.
Установка штапиков, фурнитуры и все.
Это что касается самой технологии производства окон. По техническим характеристикам конечно же лучше смотреть официальный сайт компании (инновационных решений очень много, здесь их нет смысла перечислять). В производстве же на мой взгляд самое главное то, что оно организовано таким образом, что позволяет выпускать окна абсолютно любых (не типовых) размеров по адекватной цене (за счёт автоматизации и сокращения издержек).

Линия по производству пластиковых окон основывается на целом ряде станков, которые выполняют всю подготовительную и основную работу по изготовлению конструкций. На каждом отдельном технологическом этапе предусматриваются индивидуальные станки для производства пластиковых окон.

Технология производства пластиковых окон делится на следующие шаги:

• Бизнес по производству пластиковых окон начинает свое существование с резки армирующего профиля для будущей оконной конструкции. Для этого этапа применяются специальные пилы для резки армирования, которые снабжаются абразивными отрезными кругами либо дисками для резки по металлу. Далее, для удаления заусенцев, армирующий профиль следует на наждачный станок.
• Второй этап предвидит резку ПВХ профиля. Для этого используются специальные станки для производства пластиковых окон, а именно: одноголовочные или двухголовочные усорезные пилы, которые отличаются горизонтальной или вертикальной посадкой диска для резки пластика.

• Фрезерование отверстий водоотвода. Для этого применяется фрезерный станок с хвостовиком в 8- 12 мм и длиной рабочей части в 30- 50 мм, а также одноперой концевой фрезой, диаметр которой 5 мм. Помимо этого, фрезерование может осуществляться вручную при помощи электродрели и сверла, диаметр которого 5 мм.
• Армирование ПВХ профилей металлическими армирующими профилями. Операция осуществляется при помощи специального станка, который крепит армирование с примнением специальных подкладок. Армирование может осуществляться и вручную, используя ручную дрель или шуруповерт.
• На копировально- фрезерном станке выполняется сверление отверстий нужного размера для ручки и процедура фрезерования фурнитурного европаза створки.
• Фрезерование торцов импоста с помощью фасонных фрез.

При сборке импоста, цех по производству пластиковых окон руководствуется технической документацией производителя ПВХ профиля.

• Сварка профилей коробки и профилей створки. Процедура сварки выполняется при помощи специального сварочного станка, который оснащен четырьмя сварочными головками. Сварка осуществляется при температуре в 250 градусов и длится около минуты.
• Установка подставочного профиля и сборка импоста. Данная операция выполняется только лишь вручную на столе для сборки при помощи шуруповерта или электродрели.
• Установка уплотнительных профилей. Эти комплектующие для производства пластиковых окон могут заводится в приемный паз специальным закаточным роликом или вручную. Для стыковки концов уплотнителя, берется циано-акрилатный секундный клей.
• Навеска оконной фурнитуры.
• Фурнитура поворотной створки устанавливается в таком порядке:

• основной запор;
• угловые переключатели;
• нижняя и верхняя петли;
• средние запоры сверху и снизу створки;
• дополнительный петлевой прижим;
• ответные планки запорного механизма;
• верхняя и нижняя петли.

• Процедура резки штапика и установки стеклопакета. Для резки штапика применяют штапикорезный станок. При установке стеклопакета, завод по производству пластиковых окон придерживается конструкторской документации. Регулировка фурнитурных механизмов осуществляется строго в вертикальном положении на стенде. После окончания процесса регулировки фурнитуры и проведения контроля качества, полностью завершено оконное производство и монтаж пластиковых окон может осуществляться специализирующимися организациями.